Dichtwände, dicht und resistent gegen Schadstoffe

J. Fischer

1         Einführung

Aus der Zusammenstellung des Umweltbundesamtes, Stand 12/2000, ergeben sich für das gesamte Bundesgebiet 100.000 Altablagerungen plus 260.000 Altstandorte, insgesamt 360.000 Einzelflächen.  Davon wurden, auch Stand 12/2000, 55.000 Untersuchungen und Gefährdungsabschätzungen eingeleitet  oder abgeschlossen, d.h. jede 6. Fläche ist erfaßt. 

Die Übersicht zum Stand der Sanierung, die wegen fehlender Angaben von drei Bundesländern etwas lückenhaft ist, weist 13.000 eingeleitete Sanierungen aus, von denen 10.000 als abgeschlossen geführt werden.  Auch wenn davon ausgegangen werden kann, daß viele der großen Problemfälle in Angriff genommen und z.T. schon saniert wurden oder aber bei bloßen Verdachtsflächen auf Grund der Historie keine Gefahr auszugehen dürfte, werden auch in Zukunft noch eine Reihe von Sanierungsfällen anstehen.  Darunter werden viele kleine und große Deponien sein, die ohne Abdichtungssysteme in Betrieb genommen wurden, als es eben nicht erforderlich war. 

Die vertikale Umschließung von Altlasten mit Dichtwänden stellt ein seit vielen Jahren erprobtes System. dar.  Auf Grund der gesammelten Erfahrungen, die auch in einer Reihe von Regelwerken, z.B. den GDA-Empfehlungen, Eingang gefunden haben, steht die Planung von Dichtwänden heute auf einer breiten Wissensbasis, ohne daß die Entwicklung abgeschlossen ist.  Da mit Sicherheit an anderer Stelle dieses Kolloquiums eine Übersicht über die breite Palette der Dichtwandarten und deren Herstellung gegeben wird, beschränkt sich dieser Beitrag auf zwei Dichtwand-Verfahren,

Beide Verfahren werden insbesondere unter dem Gesichtspunkt einer möglichst geringen Durchlässigkeit oder einer hohen Beständigkeit gegen Schadstoffe betrachtet und an Hand von Beispielen beschrieben.

2         Anforderungen an Dichtwände

Dichtwände, gerüttelte, gegriffene, gegrabene oder gefräste, werden dann geplant, wenn es nötig ist, den Grund- oder Sickerwasserfluß abzusperren.  Um ein wirksames Abdichtungssystem zu erreichen, wird eine geringe Durchlässigkeit und eine hohe Beständigkeit gegen die projektbedingt unterschiedlichen Schadstoffe im Boden und im Grund- oder Sickerwasser gefordert.  Auch aus dem Baugrund, den oftmals eingeschränkten Platzverhältnissen und anderen Zwängen, resultieren Forderungen, die die Wahl eines sicheren Dichtungssystems beeinflussen, ebenso ein immer knappes Budget.

Dichtwände sind bei Sanierungen ein oft genutztes Sicherungselement, häufig in Kombination mit einer Oberflächenabdichtung.  Großflächige Dichtungssohlen, mit denen eine Altlast unterfahren werden könnte, scheiden in der Regel aus: keine Erfahrungen und zu teuer.

2.1      Durchlässigkeit

Das Ziel jeder Abdichtungsmaßnahme ist es, die Undurchlässigkeit anzustreben.  Dies ist ein hehres Ziel, weiß man doch, auch wenn die Konvektion, also der Schadstofftransport mit dem durch eine Dichtwand hindurchdringenden Wasser, z.B. durch eine Kunststoff-Dichtungsbahn ausgeschlossen würde, daß zu prüfen wäre, ob nicht trotzdem Diffusion die Abdichtungsmaßnahme unvollständig macht.

Als Standart für den Durchlässigkeitskoeffizienten der heute gebräuchlichen, meist aus Fertigprodukten angemischten, bindemittelhaltigen Dichtwandmassen, egal ob mit niedrigem Feststoffgehalt (ρ DWM = 1,15 g/cm³) oder mittlerem Feststoffgehalt (ρ DWM = 1,30 g/cm³), kann heute von einem Wert ausgegangen werden, von

kf (28d) = 1 x 10-10 m/s,

ermittelt im Labor, im Zuge einer Eignungsprüfung.  Dieser Labor-Durchlässigkeitskoeffizient ist auch auf der Einbaustelle zu erreichen, wenn die Randbedingungen (Baugrund, Grundwasser, Schlitzzeit ...) dies zulassen und wenn auf eine hohe Qualität bei der Ausführung geachtet wird. 

Diese Betrachtung sagt aber nichts über die Durchlässigkeit des Gesamtsystems aus, die nicht nur durch den Durchlässigkeitskoeffizienten der Dichtwandmasse bestimmt wird, sondern auch durch die oben erwähnten Randbedingungen, die Anzahl der Arbeitsfugen zwischen den einzelnen Dichtwandabschnitten (Lamellen), die Einbindung in den zu erreichenden Stauer u.a.m..

Da eine absolute Dichtigkeit mit Dichtwandmassen nicht zu erreichen sein wird, bestenfalls eine geringe Durchlässigkeit, ist zu fragen, mit welchen Verfahren und Materialien die heute zu garantierende geringe Durchlässigkeit verbessert werden kann, in Richtung eines Durchlässigkeitskoeffizienten von

kf  << 1 x 10-10 m/s

Die Antwort darauf war das Verfahren der Kombinations-Dichtwand. 

2.2      Schadstoffbeständigkeit

Boden und Grundwasser sind besondere Akkumulationszonen für Schadstoffe.  Vielfach entsprach dies sogar dem Wunschdenken vor dem Hintergrund der Frage, was denn mit den Inhaltsstoffen von bewußt angelegten Ablagerungen in einer Langzeitbetrachtung geschehen würde.  Heute weiß man, daß im Boden selten positive Reaktionen in Richtung Schadstoffabbau stattgefunden haben.  Ganz im Gegenteil, die Belastungen aus Jahrzehnte alten Ablagerungen haben sich im Boden und folglich auch im Grundwasser gut erhalten, vor allem, weil die Belastbarkeit des Bodens beschränkt ist.  Bei Industrieablagerungen werden nicht selten Stoffe analysiert, die heute nicht mehr produziert werden oder produziert werden dürfen.  Dieser Umstand erschwert die Suche nach geeigneten Verfahren zur Sicherung der Umwelt, d.h., zur Verhinderung der weiteren Ausbreitung. 

Fällt die Entscheidung für eine technische Maßnahme mit einer Dichtwand, beginnt die Suche nach der stofflichen Eignung des Dichtwandmaterials.  Neben der Forderung nach einer geringen Durchlässigkeit, ist insbesondere bei hohen Schadstoffkonzentrationen die Beständigkeit der eingesetzten Materialien von entscheidender Bedeutung.

Für die Vielzahl von möglichen Chemikalien, auch nicht mehr produzierten, die verdünnt oder konzentriert, einzeln oder als Cocktail eine Ablagerung zu einem Umweltschaden werden ließen, sind Baustoffe an sich nicht konzipiert.  Das Bindemittel Zement ist bekanntlich empfindlich gegenüber zementaggressiven Stoffen, wie Sulfat, Magnesium oder kalklösender Kohlensäure.  Das heißt nicht, daß bindemittelhaltige Baustoffe generell ungeeignet sind und nachweislich bei vielen Einkapselungsmaßnahmen die gestellten Anforderungen erfüllen.  Dieser Beitrag beleuchtet deshalb nur die Fälle, bei denen gefordert wird, eine

hohe Chemiekalienbeständigkeit

gegenüber häufig angetroffenen Boden- und Grundwasserbelastungen.  Neben wäßrigen Lösungen aus Chemikalien und konzentrierten Chemikalien sind die Schadstoff-Cocktails mancher Sickerwässer zu berühmten Prüfflüssigkeiten geworden. 

Die Anforderung an eine hohe Schadstoffbeständigkeit erfüllt das DYNAGROUT®-System.  Bei diesem System wird ein schadstoffbeständiges Silikatgel in ein Korngerüst mit hoher Packungsdichte eingebaut. 

3         Lösungsmöglichkeiten

Als Lösungsmöglichkeit für eine Dichtwand mit einem Durchlässigkeitskoeffizienten kf  << 1 x 10-10 m/s wird nachstehend die Kombinations-Dichtwand beschrieben.  Als schadstoffbeständige Lösungsmöglichkeit für eine Dichtwand steht das Zweiphasenverfahren unter Verwendung des DYNAGROUT®-System zur Verfügung.

3.1      Kombinations-Dichtwand

Beim Verfahren der Kombinations-Dichtwand wird eine Kunststoff-Dichtungsbahn (KDB) aus Polyäthylen hoher Dichte (PE HD) in die Dichtwand eingestellt.  Die Herstellung der Dichtwand erfolgt im Einphasen-Verfahren.  Wie bekannt, deshalb hier nur kurz beschrieben, wird beim Einphasen-Verfahren eine Dichtwandmasse verwandt, die einerseits den offenen Schlitz über die gesamte Dauer des Grabvorganges stützt und danach zur Dichtwand abbindet.

Um die KDB zu verbinden, ist eine abschnittsweise, hintereinander folgende Herstellung der Dichtwand-Lamellen erforderlich.  Nach Erreichen der Solltiefe wird in jede Lamelle eine KDB eingestellt

Die Verbindung der i.d.R. 5 m breiten KDB-Platten untereinander erfolgt über ein Verbindungsschloß, ähnlich wie bei einer Spundwand.  Es gibt mehrere Möglichkeiten für derartige Schloßkonstruktionen, jedoch hat sich bei mehreren Deponiesanierungen nur eine durchgesetzt (Abb. 1). 

Um die KDB in der Dichtwand-Lamelle zu verbinden, wird an die beiden Längskanten der meist 2,5 mm starken KDB eine Hälfte des Verbindungsschlosses angeschweißt.  Dies erfolgt auf einer überdachten Werkbank entsprechender Länge, auf der auch das Ablängen von der 5 m breiten Rollenware erfolgt.  Die Werkbank verfügt über eine Justiermöglichkeit, mit der der absolut parallele Verlauf der beiden Schloßhälften gegeneinander gesichert wird.  Die danach zu überprüfende Schweißnaht wird als Doppelnaht ausgeführt. 

Abb. 1:           Verbindungsschloß für vertikale Kunststoff-Dichtungsbahnen

Die dargestellte Schloßverbindung für Kunststoff-Dichtungsbahnen hat gegenüber anderen Entwürfen folgende Vorteile:

Sobald eine Dichtwandlamelle im Einphasen-Verfahren ausgehoben ist, wird die mit den beiden Schloßhälften fertig konfektionierte KDB entweder auf einen Einbaurahmen gespannt oder –nach dem Einbauverfahren von Bilfinger + Berger- auf die Trommel eines selbstfahrenden Bahnen-Einbaugerätes aufgewickelt und an die Einbaustelle gefahren.  Dort wird das Einbaugerät unmittelbar an der Dichtwand-Lamelle aufgestellt und ausgerichtet.  Nach dem Zusammenführen der beiden Schloßhälften gleitet die KDB in die Dichtwandlamelle.  Das Absinken in die Dichtwand unterstützt ein Schwerrahmen, der auf einer Schiene am Fuß der Kunststoff-Dichtungsbahn aufsitzt und nach Erreichen der Solltiefe wieder gezogen wird.  Die Geräteaufstellung ist in Abb. 2 dargestellt.

Für den Einbau einer Kunststoff-Dichtungsbahn eignen sich alle für das Einphasen-Verfahren verwandten Dichtwandmassen, so daß von einem Durchlässigkeitskoeffizienten kf = 1 x 10-10 m/s ausgegangen werden kann.

 Abb.2 Einbau der KDB

Durch die Kombination Dichtwand mit KDB bestimmt der Durchlässigkeitskoeffizient der Dichtwandmasse nur an der Stelle die Durchlässigkeit des Gesamtsystems, an der keine KDB vorhanden ist.  Dies ist die Einbautoleranz in der Schloßverbindung von max. 2 mm, die im Abstand der Bahnenbreite von 5.000 mm vorgegeben ist. Auf der restlichen Fläche liegt Undurchlässigkeit vor. Daraus resultiert ein Reduzierungsfaktor von 2/5000 = 0,0004, also fast vier Zehnerpotenzen, bezogen auf den Durchlässigkeitskoeffizienten der Dichtwandfläche. Damit errechnet sich die Systemdurchlässigkeit der Kombinations-Dichtwand zu

4 x 10-14 m/s.

Diese theoretische Betrachtung soll aufzeigen, daß die Kombinations-Dichtwand die besten Eigenschaften von allen Dichtwänden hat, den Fließweg des Wassers abzusperren.  In gleichem Maß wird das Heranführen der im Wasser gelösten und transportierten Schadstoffe auf ein Minimum reduziert.

3.2      Dichtwand mit DYNAGROUT®-System

Bei Dichtwände im Einphasen-Verfahren kamen anfangs Dichtwandmassen zum Einsatz, die mit 10 Vol % einen nur geringen Feststoffanteil aufwiesen.  Es folgten Dichtwandmassen, vorrangig Fertigprodukte, die mit einer Suspensionsdichte von 1,3 g/cm³ schon fast 20 Vol % Feststoffe aufwiesen..  Mit einem höheren Feststoffanteil konnten Dichtwände nur mit dem Zweiphasen-Verfahren, also der Trennung des Grabvorganges eines Dichtwandabschnittes vom Verfüllvorgang mit Dichtwandmasse, hergestellt werden.  Über 35 Vol % ließen sich nicht verwirklicht.

Erst das DYNAGROUT®-System ermöglichte Dichtwandmassen mit 80 Vol % Feststoffen, fast das Dreifache der ohne DYNAGROUT® hergestellten Dichtwandmassen.  Was heißt DYNAGROUT®-System?  Was ist DYNAGROUT®?

Eine Dichtwandmasse nach dem DYNAGROUT®-System besteht aus einem Mineralgemisch, dessen Körnungskurve ähnlich einer Fullerkurve verläuft, also wenige und kleinvolumige Porenräume aufweist.  In die Porenräume wird ein Hydrosilikatgel eingebaut, das die dauerhafte Abdichtungsfunktion übernimmt.

Das Hydrosilikatgel wird aus den Komponenten Wasserglas, Wasser und den beiden DYNAGROUT®-Komponenten DWR-A und B gebildet.  Die Eigenschaften des DYNAGROUT®-Hydrosilikatgels bestimmen der Typ A, eine spezielle Phosphatlösung, und der Typ B, ein Alkylalkoxysilan (teilorganisches Derivat der Kieselsäure) und deren Verhältnis zum Wasserglas.  Mittels der Komponenten A und B kondensiert das kolloidale SiO2 des Wasserglases im Porenraum der Feststoffmatrix zum engmaschigen, dreidimensionalen Netzwerk.  In den käfigartigen Strukturen wird das Porenwasser fixiert, wodurch Strömungsvorgänge unterbunden oder stark behindert werden.  Das Gelnetz selbst besitzt keine Festigkeit, wie sie z.B. durch die Kristallisation hydraulischer Bindemittel entsteht.  Primär werden die mechanischen Eigenschaften der DYNAGROUT®-Dichtwandmasse durch die Feststoffmatrix bestimmt.

In zahlreichen Langzeitversuchen wurde die Korrosionsbeständigkeit sowohl des DYNAGROUT®-Hydrosilikatgels, als auch der damit hergestellten Dichtwandmassen gegen Chemikalienangriff untersucht. Dabei ergab sich eine hohe Beständigkeit gegenüber organischen und anorganischen Schadstoffen, sowie synthetischen bzw. originalen Deponiesickerwässern höchster Belastung.  Die Untersuchungen umfaßten die Bestimmung des kf-Wertes bei Belastung mit der jeweiligen Prüfflüssigkeit über einen Zeitraum von mindestens 1 Jahr.

Prüfmedium

wässr.
Lösung

Konzen-tration %

Gradient

Prüfzeit
d

kf-Wert
m / s

Vorkommen

Aceton

X

5

17

364

4x10-11

Chemische Industrie

Ethylendiglykol

X

5

17

407

3x10-11

Lackindustrie

FCKW

X

<0,01

60

518

3x10-11

Metall-/Elektroindu.

Arom KW-Gemisch

 

Phase

17

329

3x10-12

Lackindustrie

Phenol

X

8

17

406

5x10-11

Chem. Indu./Kokerei

Propionsäure

X

5

15

364

4x10-11

Chemische Industrie

Trichlorethen

X

<0,1

60

364

3x10-11

Metall-/Elektroindu.

Magnesiumchlorid

X

5

17

367

5x10-11

Chemische Industrie

Magnesiumsulfat

X

5

16

364

8x10-11

Chemische Industrie

Schwermetallsalze

X

 

16

397

7x10-11

Metall-/Elektroindu.

Phosphorsäure

X

85

16

365

5x10-11

Düngemittelhersteller

Perchlorethen

 

Phase

16

394

5x10-12

Metallindustrie

Toluol

 

Phase

17

371

1x10-11

Lackindustrie

o-Dichlor-benzol

 

Phase

17

371

<1x10-12

Pestizidhersteller

Anilin

 

Phase

18

366

<1x10-12

Chemische Industrie

Dieselöl

 

Phase

16

366

7x10-11

Mineralölindustrie

Sickerwasser Malsch

 

100

17

366

4x10-11

Sonderabfalldepon.

Sickerwasser Sprendling.

 

100

18

409

2x10-11

Sonderabfalldepon.

Sickerwass. Münchehag.

X

50

18

364

2x10-11

Sonderabfalldepon.

Leitungswasser

 

100

17

365

2x10-11

 

Tabelle 1:      Chemikalienresistenz von DYNAGROUT®-Dichtwandmassen

Aus Tabelle 1 , in der ein Teil der Ergebnisse zusammen gestellt ist, ist klar erkennbar, daß die DYNAGROUT®-Dichtwandmassen eine sehr große Stabilität gegenüber chemischen Angriffen hat und einen nur geringen Durchlässigkeitskoeffizienten aufweist.

4         Ausführungsbeispiele

4.1      Kombinations-Dichtwand

Die Referenzliste der mit der beschriebenen Schloßverbindung ausgeführten Kombinations-Dichtwände umfaßt über 250.000 m².  Die Hälfte davon wurde in Ungarn, Italien, Finnland und Tunis hergestellt.  In der Bundesrepublik Deutschland wurden die Deponien Gelsenkirchen (Emscherbruch), Hünxe, Frankfurt (Monte Scherbelono), Wicker und Hoheneggelsen mit einer Kombinations-Dichtwand umschlossen.  Bis auf Emscherbruch wurden die Kunststoff-Dichtungsbahnen mit dem selbstfahrenden Einbaugerät von Bilfinger + Berger in die Dichtwand abgesenkt.  Der Arbeitsablauf wurde im Abschnitt 3.1 beschrieben.

4.2      Dichtwand mit DYNAGROUT®-System

Dichtwände mit dem DYNAGROUT®-System kamen vor allem bei Altlasten zum Einsatz, bei denen eine hohe Schadstoffbeständigkeit der Dichtwandmasse gefordert war:  SAD Gerolsheim, Schlackedeponie Braubach (überschnittene Bohrpfahlwand), Industriedeponie Rheinfelden und SAD Münchehagen. 

Die 80 cm dicke Dichtwand der SAD Münchehagen war 1.250 m lang und 30 m tief.  Die Ausführung lag in Händen der Firma HOCHTIEF.  Die Herstellung lief rund um die Uhr.  Zum Einsatz kamen 2 Schlitzwandfräsen (Abb. 3).  Die Länge der Anfänger-Lamellen betrug 7 m.  Die Schließer-Lamellen entsprachen dem Fräsenquerschnitt und griffen 80 cm in die Anfänger-Lamellen ein. 

Wegen Belastung des Baugrundes durfte der Aushub das Deponiegelände nicht verlassen und mußte deshalb auf dem Deponiegelände behandelt werden.  Die von den Schlitzwandfräsen geförderte Spülung aus gelöstem Tonstein und Bentonit-Suspension wurde mit einer Regenerationsanlage gereinigt.  Sobald die Suspension nicht mehr verwendungsfähig war, wurde sie einer Feststoff/flüssig-Trennung unterzogen werden.  Die anfallenden Feststoffe wurden, wenn nötig stabilisiert und innerhalb der Altlast eingebaut.

Die  Dichtwandmasse SAD Münchehagen setzte sich zusammen aus:

Tonmehl (Secursol 3101)

270,4 kg/m³

Flugasche (Berkament) 

47,8 kg/m³

Kies/Sand 0/8 mm     

1.533,8 kg/m³

Wasser

167,2 kg/m³

DYNAGROUT®-DWR A

2,5 kg/m³

DYNAGROUT®-DWR B  

5,0 kg/m³

Wasserglas (HK 30) 

33,3 kg/m³

                         

Die Dichte der Dichtwandmasse ergab sich zu ρ = 2,06 g/cm³.  Der Feststoffgehalt betrug 80 Vol % (87,5 Gew %).  Außerdem wurden erreicht:

Neben der Anlagentechnik zur Aufbereitung und Reinigung der Stützflüssigkeit (Bentonitsuspension) war eine Mischanlage zur Aufbereitung der Dichtwandmasse mit einem 2 m³ Zwangsmischer installiert.  Die DYNAGROUT®-Komponenten wurden zusammen mit einer Teilmenge des Wassers zu eine Vormischung aufbereitet.  Die Vormischung, die ca. 2 h stabil bleibt, gelangte nach der Zugabe der Feststoffe, des Wassers (Restmenge) und des Wasserglases erst am Ende der Dosierung in die Mischtrommel.  Die fertige Mischung wurde mit Fahrmischern zur Einbaustelle transportiert und über Schüttrohre im Kontraktorverfahren in die fertig gefräste Dichtwand-Lamelle eingebaut. 

Alle im Rahmen der Dichtwandherstellung anfallenden Arbeiten waren einem umfangreichen Qualitätsmanagement unterworfen.  Darüber hinaus erforderte der Standort die Sicherstellung des Arbeits- und Umgebungsschutzes, ein Programm, das einen eigenen Beitrag zum Thema Altlastensanierung füllen würde.  Die SAD Münchehagen war von der Schadstoffbelastung her eine der schwierigsten Sanierungen, die in der Bundesrepublik durchgeführt wurden.  Die hohe Qualität der Ausführung und die eingesetzte Dichtwandmasse des DYNAGROUT®-Systems haben die Sanierung ermöglicht.

5         Aussichten

Sowohl die Kombinations-Dichtwand mit einem nahezu wasserdichten Grundkonzept, als auch die silikatische Dichtwand des DYNAGROUT®-Systems mit hoher Schadstoffbeständigkeit bieten gute Anwendungsmöglichkeiten zur vertikalen Umschließung von Schadstoffherden.  Im Anwendungsfall ist zu prüfen, ob beim jeweiligen Sanierungsprojekt eines dieser Verfahren die Anforderungen erfüllt, vielleicht sogar eine bindemittelhaltige Dichtwandmasse ausreichend ist.

Die guten Erfahrungen mit Schmalwänden, egal ob als einfache Schmalwand oder als Doppelkammer-Schmalwand lassen es technisch möglich erscheinen, die Schmalwandmasse auch nach dem DYNAGROUT®-System zu formulieren, um dadurch eine hohe Schadstoffresistenz zu erreichen.

Einen weitere Einsatzmöglichkeit des DYNAGROUT®-Systems bietet die Komponente DWR-C.  Diese wird eingesetzt um bindemittelhaltige Dichtwandmassen beim Einphasen-Verfahren mit einer höheren Schadstoffbeständigkeit gegenüber nicht zementaggressiven Schadstoffen auszustatten.

Bei der Kombinations-Dichtwand ist es denkbar, die Kunststoff-Dichtungs-bahnen einzurütteln.  Dies wäre die Fortführung von Erfahrungen von einer Maßnahme im Ausland, bei der ca. 10.000 m² Kunststoff-Dichtungsbahn, 3 mm stark und 2,50 m breit, mit einer Flachbohle eingerüttelt wurden.  Empfehlenswert ist es im Schloßbereich eine Spüllanze mitzuführen, um den Widerstand im Schloßbereich zu brechen und eine Aufreißen des Schlosses zu vermeiden.  Dadurch ist auch die Möglichkeit gegeben, beim Ziehen der Flachbohle den Schloßkasten des gerade zusammen gefügten Verbindungsschlosses mit einer Dichtwandmasse aufzufüllen. 

Abb. 3:           Baustelle SAD Münchehagen

Da Kombinations-Dichtwände im Einphasen-Verfahren hergestellt werde, also mit bindemittelhaltigen Dichtwandmassen, würde die nachträgliche Füllung des Verbindungsschlosses (Schloßkasten) mit einer bindemittelfreien Masse (DYNAGROUT®-Systems mit DWR-A und B) zu einer Kombination von undurchlässiger KDB und schadstoffresistenter Füllung an der 2 mm breiten Kopplungsstelle der KDB (s. Abschnitt 3.1).  Diese Lösung kommt der Forderung ‚undurchlässig und schadstoffbeständig’ von allen Möglichkeiten am nächsten!

Dipl.-Ing. Joachim Fischer

Dr. Stupp Consulting

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51465 Bergisch Gladbach

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